HACCPHAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT

HACCPによる衛生管理

HACCPとは、食品の安全性を確保する衛生管理システムのことです。

このシステムは、製造、加工、調理等の過程で、発生する危害を分析し、その危害を抑え込む方法を決め、その方法を継続的にチェックすることで、安全な食品を作り出そうとするものです。

特に厳重に管理する必要がある工程、または、以降の工程で重要な危害要因を低減・除去できない重要な工程では、管理するための基準を設定、連続的に確認します。

また、これらが十分に基準を満たしているかを検証し、必要に応じて改善することがHACCPの特徴です。

日本のHACCP義務化

世界的に導入が進められている食品衛生管理システムの一つ【HACCP】が、下記図のようなさまざまな要因により、2018年6月に改正食品衛生法案が可決され、HACCPの制度化が決定しました。

日本のHACCP義務化

HACCPのメリット

  1. 社員の衛生管理に対する意識が向上します
  2. 製品に不具合が生じた場合の対応が迅速に行えるようになります
  3. クレーム・事故が減少します
  4. ロス率が下がります

厚生労働省が実施した「HACCPの普及・導入支援のための実態調査について」より

HACCPの導入のための
7原則12手順

手順01専門家チームの編成
手順02製品についての記述
手順03使用についての記述
手順04製造工程一覧図
施設の標準作業手順書の作成
手順05現場確認
手順06
(原則1)
危害分析
手順07
(原則2)
重要管理点の設定(CCP)
手順08
(原則3)
管理基準の設定
手順09
(原則4)
モニタリング方法の設定
手順10
(原則5)
改善措置の設定
手順11
(原則6)
検証方法の設定
手順12
(原則7)
記録及び各種文書の保存
手順01専門家チームの編成
手順02製品についての記述
手順03使用についての記述
手順04製造工程一覧図、施設の標準作業手順書の作成
手順05現場確認
手順06危害分析(原則1)
手順07重要管理点の設定(CCP)(原則2)
手順08管理基準の設定(原則3)
手順09モニタリング方法の設定(原則4)
手順10改善措置の設定(原則5)
手順11検証方法の設定(原則6)
手順12記録及び各種文書の保存(原則7)

HACCPのプラン例

CCP1

工程煮込み
危害要因病原菌微生物(非芽胞形式)の生残
発生要因加熱温度/時間の不足により病原微生物が生残する
管理手段十分に加熱(温度・時間)する
管理基準品温が85℃以上、20分以上*
モニタリング方法ロットごとに調理担当者が温度計、タイマーを確認し、記録する
改善措置再加熱
検証手順作業記録の確認、温度計・タイマーの校正、細菌検査、改善措置記録の確認
記録文書作業記録、温度計・タイマーの校正記録、細菌検査結果、改善措置記録

CCP2

工程冷却
危害要因冷却不良による耐熱芽胞菌の増殖
発生要因緩慢な冷却により耐熱芽胞菌が増殖する
管理手段急速に冷却する
管理基準品温が2時間以内に10℃以下*
モニタリング方法ロットごとに調理担当者が温度計、タイマーを確認し、記録する
改善措置逸脱品は廃棄、1時間以内に再冷却
検証手順作業記録の確認、温度計・タイマーの校正、細菌検査、改善措置記録
記録文書調理記録、温度計・タイマーの校正記録、細菌検査結果、改善措置記録

HACCPの特長

HACCPの特長

従来の方法と何が違うのか?

従来行われてきた衛生管理の多くは、製品製造にかかわる施設・設備や食品への取扱い方法等を定めて、最終製品が規定した基準を満たしているか製品検査により安全性を確認するものでした。

HACCPによる衛生管理では、工程ごとにあらかじめ危害要因を分析し、特に重要な工程を重点的に管理し、最終製品が安全であることを証明していくものです。

HACCPにより衛生管理を実施するうえでは、当然ながら従来から行っている施設・設備の管理や食品の衛生的な取扱い等(一般的衛生管理)も実施する必要があります。